"ProActividad"
Es la Actitud, en la que el Responsable de Mantenimiento, asume el pleno control del edificio de modo activo, lo que implica la toma de iniciativas, asi como el desarrollo de acciones creativas y audaces para generar mejoras del edificio; gastos energéticos, de seguridad y longebidad de los sistemas, costes generales, son sus nuevas preocupaciones. Haciendo prevalecer la libertad de elección sobre las circunstancias del día a día.
¡¡¡Vete a por la avería, no esperes que la avería venga a ti!!!
El Mantenimiento Proactivo, es una filosofía de mantenimiento, dirigida fundamentalmente a la detección y corrección de las causas que generan el desgaste y que conducen a generar los fallos de la maquinaria o el descuido en el edificio.
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Una vez finalizado el calendario para mantenimientos preventivos.
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Buscaremos las causas que generan el desgaste de los sistemas o las averias.
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Tras ser localizadas, no debemos permitir que éstas continúen presentes, ya que de hacerlo, la vida util y desempeño de funciones, se verán reducidos.
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La longevidad de los componentes de los sistema depende de que los parámetros de causas de falla sean mantenidos dentro de límites aceptables, utilizando una práctica de "detección y corrección" de las desviaciones según el programa de Mantenimiento Proactivo.
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Límites aceptables, significa que los parámetros de causas de falla están dentro del rango de severidad operacional que conducirá a una vida aceptable del componente en servicio. "Namaste Pirineos S.L."
HERRAMIENTAS
Análisis de vibraciones
El interés de de las Vibraciones Mecánicas llega al Mantenimiento de la mano del Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el interés de alerta que significa un elemento vibrante en una Maquina, y la necesaria prevención de las fallas que traen las vibraciones a medio plazo.
Registro de vibraciones en un ciclo de trabajo
Transformada Tiempo-Frecuencia.
El interés principal para el mantenimiento deberá ser la identificación de las amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o máquina, la determinación de las causas de la vibración, y la corrección del problema que ellas representan. Las consecuencias de las vibraciones mecánicas son el aumento de los esfuerzos y las tensiones, pérdidas de energía, desgaste de materiales, y las más temidas: daños por fatiga de los materiales, además de ruidos molestos en el ambiente laboral, etc.
Parámetros de las vibraciones.
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Frecuencia: Es el tiempo necesario para completar un ciclo vibratorio. En los estudios de Vibración se usan los CPM (ciclos por segundo) o HZ (hercios).
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Desplazamiento: Es la distancia total que describe el elemento vibrante, desde un extremo al otro de su movimiento.
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Velocidad y Aceleración: Como valor relacional de los anteriores.
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Dirección: Las vibraciones pueden producirse en 3 direcciones lineales y 3 rotacionales
Tipos de vibraciones.
Vibración libre: causada por un sistema vibra debido a una excitación instantánea.
Vibración forzada: causada por un sistema vibra debida a una excitación constante las causas de las vibraciones mecánicas
A continuación detallamos las razones más habituales por las que una máquina o elemento de la misma puede llegar a vibrar.
Vibración debida al Desequilibrado (maquinaria rotativa).
Vibración debida a la Falta de Alineamiento (maquinaria rotativa)
Vibración debida a la Excentricidad (maquinaria rotativa).
Vibración debida a la Falla de Rodamientos y cojinetes.
Vibración debida a problemas de engranajes y correas de Transmisión (holguras, falta de lubricación, roces, etc.)
Termografía.
La Termografía Infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin ningún contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con precisión.
Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior
Los ojos humanos no son sensibles a la radiación infrarroja emitida por un objeto, pero las cámaras termográficas, o de termovisión, son capaces de medir la energía con sensores infrarrojos, capacitados para "ver" en estas longitudes de onda. Esto nos permite medir la energía radiante emitida por objetos y, por consiguiente, determinar la temperatura de la superficie a distancia, en tiempo real y sin contacto.
La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial - ya sea de tipo mecánico, eléctrico y de fabricación - están precedidos por cambios de temperatura que pueden ser detectados mediante la monitorización de temperatura con sistema de Termovisión por Infrarrojos. Con la implementación de programas de inspecciones termográficas en instalaciones, maquinaria, cuadros eléctricos, etc. es posible minimizar el riesgo de una falla de equipos y sus consecuencias, a la vez que también ofrece una herramienta para el control de calidad de las reparaciones efectuadas.
El análisis mediante Termografía infrarroja debe complementarse con otras técnicas y sistemas de ensayo conocidos, como pueden ser el análisis de aceites lubricantes, el análisis de vibraciones, los ultrasonidos pasivos y el análisis predictivo en motores eléctricos. Pueden añadirse los ensayos no destructivos clásicos: ensayos, radiográfico, el ultrasonido activo, partículas magnéticas, etc.
El análisis mediante Cámaras Termográficas Infrarrojas, está recomendado para:
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Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja Tensión.
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Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes eléctricos.
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Motores eléctricos, generadores, bobinados, etc.
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Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecánicos.
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Instalaciones de climatización.
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Líneas de producción, corte, prensado, forja, tratamientos térmicos.
Las ventajas que ofrece el Mantenimiento Preventivo por Termovisión son:
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Método de análisis sin detención de procesos productivos, ahorra gastos.
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Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el equipo.
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Determinación exacta de puntos deficientes en una línea de proceso.
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Reduce el tiempo de reparación por la localización precisa de la Falla.
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Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.
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Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.
Es importante considerar que la productividad aumentará en la medida que las fallas en las máquinas disminuyan de una forma sustentable en el tiempo. Para lograr lo anterior, resulta indispensable contar con la estrategia de mantenimiento más apropiada y con personal capacitado tanto en el uso de las técnicas de análisis y diagnóstico de fallas implementadas como también con conocimiento suficiente sobre las características de diseño y funcionamiento de las máquinas.
En el presente trabajo se mencionaron varias de las técnicas de análisis utilizadas hoy en día, entre las que se destaca el análisis de vibraciones mecánicas, ilustrando con un grafico su alcance así como la necesidad de usar diferentes indicadores con el fin de llegar a un diagnóstico acertado. Diagnosticado y solucionado los problemas, la vida de las máquinas y su producción aumentará y por tanto, los costos de mantenimiento disminuirán.
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Rosaler, Robert C. (2002). Manual del Ingeniero de Planta. Mac-Graw-Hill/Interamericana de Editores, S.A. de C.V.
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Bittel, L./Ramsey, J. (1992). Enciclopedia del MANAGEMENT. Ediciones Centrum Técnicas y Científicas. Barcelona, España.
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